Ce four géant marque la fin du charbon en France… sauf qu’il ne peut pas encore tout remplacer

À Dunkerque, un nouveau four électrique à arc promet de transformer la sidérurgie française. Derrière cette annonce se joue une mutation énergétique majeure, profonde, entre décarbonation ambitieuse et défis industriels. Mais sans la technologie clé encore attendue, la transition restera incomplète à grande échelle nationale.

Un four électrique à arc capable de produire 2 millions de tonnes d’acier par an sans brûler de charbon

À Dunkerque, le groupe ArcelorMittal s’apprête à redessiner le paysage industriel français avec un équipement hors norme. Ce four électrique à arc pourra produire jusqu’à 2 millions de tonnes d’acier par an sans recourir au charbon. Son principe repose sur un arc électrique généré par de massives électrodes en graphite, concentrant une puissance énergétique spectaculaire.

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La température dépasse les 1 600 °C, suffisamment pour liquéfier instantanément la charge métallique introduite dans la cuve. Ici, aucune flamme alimentée au coke, aucune combustion continue : la chaleur provient uniquement du courant électrique. Ce changement technique bouleverse en profondeur l’équilibre énergétique historique de la sidérurgie.

Lorsque l’électricité utilisée est faiblement carbonée, les émissions de CO₂ chutent drastiquement par rapport aux hauts-fourneaux traditionnels. Ce basculement technologique marque une rupture symbolique forte : l’acier, pilier de l’ère du charbon, amorce sa transition vers l’électricité décarbonée, avec des conséquences industrielles et climatiques majeures.

Pourquoi ce four ne peut pas encore remplacer totalement les hauts-fourneaux traditionnels qui transforment le minerai de fer

Malgré ses performances, ce four présente une limite structurelle. Il est particulièrement efficace pour fondre de la ferraille recyclée, mais il ne peut pas, seul, transformer directement le minerai de fer en métal exploitable. Or, une grande partie de la production repose encore sur cette matière première issue des mines.

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Dans la sidérurgie traditionnelle, le coke ne sert pas uniquement de combustible : il agit comme réducteur chimique. Son carbone capte l’oxygène contenu dans l’oxyde de fer, libérant du CO₂ et permettant d’obtenir du fer métallique. Le four électrique, en l’état actuel, ne réalise pas cette étape essentielle. Les hauts-fourneaux restent donc indispensables pour assurer la production primaire.

L’hydrogène bas carbone, la brique technologique indispensable pour produire un acier presque “zéro carbone” à partir du minerai

Pour franchir un cap supplémentaire, l’industrie mise sur l’hydrogène bas carbone. À la place du carbone du coke, l’hydrogène pourrait retirer l’oxygène du minerai de fer lors d’un procédé de réduction directe. La réaction chimique ne produirait plus de dioxyde de carbone, mais uniquement de la vapeur d’eau, ce qui transformerait radicalement le bilan environnemental.

Associée au four électrique, cette technologie permettrait de fabriquer un acier quasi “zéro carbone”. Toutefois, produire massivement de l’hydrogène propre suppose des investissements considérables, des infrastructures adaptées et une électricité abondante. La transition dépend donc d’un calendrier industriel progressif, où chaque étape conditionne la suivante.

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Une révolution industrielle rendue possible par le nucléaire français et déterminée par le prix du kilowattheure

La performance environnementale de cette nouvelle sidérurgie repose sur un facteur clé : le mix électrique. En France, l’électricité provient majoritairement du nucléaire, une source stable et très peu émettrice de carbone. Pour une installation aussi énergivore qu’un four à arc, cette caractéristique constitue un avantage stratégique décisif face à d’autres pays européens.

Grâce à cette électricité bas carbone, les émissions peuvent descendre à quelques centaines de kilos de CO₂ par tonne d’acier, contre plus d’une tonne et demie dans un schéma traditionnel. À terme, plus de 50 % de la production pourrait reposer sur l’électricité. La sidérurgie française entre ainsi dans une nouvelle ère où la compétitivité dépendra autant du prix du kilowattheure que des matières premières.